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離心式制冷機組的維護保養
（一）離心式制冷壓縮機啟動前的準備工作
1 ．壓力檢漏試驗
壓力檢漏是指將干燥的氮氣充人離心式制冷壓縮機的系統內，通過對其加壓來進行檢漏的方法。其具體操作方法是：
(1）充入氮氣前關閉所有通向大氣的閥門。
(2）打開所有連接管路、壓力表、抽氣回收裝置的閥門。
(3）向系統內充入氮氣。充人氮氣的過程可以分成兩步進行。第一步先充人氮氣，至壓力為0.05～0.1MPa 時停止，檢查機組有無大的泄漏。確認無大的泄漏后，再加壓。第二步對于使用R134a 為制冷劑的機組，可加壓至1.2MPa 左右。若機組裝有防爆片裝置的，則氮氣壓力應小于防爆片的工作壓力。
充入氮氣工作結束后，可用肥皂水涂抹機組的各接合部位、法蘭、填料蓋、焊接處，檢查有無泄漏，若有泄漏疑點就應做好記號，以便維護時用。對于蒸發器和冷凝器的管板法蘭處的檢查，應卸下水室端蓋進行檢查。
在檢查中若發現有微漏現象；為確定是否泄漏，可向系統內充入少量氟利昂制冷劑，使氟利昂制冷劑與氮氣充分混合后，再用電子檢漏儀或鹵素檢漏燈進行確認性檢漏。在確認機組各檢測部位無泄漏以后，應進行保壓試漏工作，其要求是：在保壓試漏的24h 內．前6h 機組的壓力下降應不超過1 % ，其余18h 應保持壓力穩定。
2 ．機組的干燥除濕
在壓力檢漏合格后，下一步工作是對機組進行干燥除濕。
干燥除濕的方法有兩種：一種為真空干燥法，另一種為于燥氣體置換法。
真空干燥法是用高效真空泵將機組內壓力抽至666.6～1333.2Pa ( 5～10mmHg）的絕對壓力，此時水的沸點降至10℃ 以下，使水的沸點遠遠低于當地溫度，造成機組內殘留的水分充分汽化，并被真空泵排出。
干燥氣體置換法的具體方法是：利用高真空泵將機組內抽成真空狀態后，充人干燥氮氣，促成機組內殘留的水分汽化，通過觀察U 形水銀壓力計水銀柱高度的增加狀況，反復抽真空充氮氣2～3 次，以達到除濕目的。
3 ．真空檢漏試驗
根據《 離心式冷水機組技術條件）( JB / T3355—91 ）標準中的規定，機組的真空度應保持在1333Pa（10mmHg）的水平。真空檢漏試驗的操作方法是：
將機組內部抽成絕對壓力為2666Pa 的狀態，停止真空泵的工作，關閉機組連通真空泵的波紋管閥，等待l～2h 后，若機組內壓力回升，可再次啟動真空泵抽空至絕對壓力2666Pa 以下，以除去機組內部殘留的水分或制冷劑蒸氣。若如此反復多次后，機組內壓力仍然上升，可懷疑機組某處存在泄漏，應重做壓力檢漏試驗。
從停止真空泵最后一次運行開始計時，若24h 后機組內壓力不再升高，可認為機組基本上無泄漏，可再保持24h 。若再保持24h 后，機組內真空度的下降總差值不超過1333Pa ，就可認為機組真空度合格。若機組內真空度的下降超過1333Pa ，則需要繼續做壓力檢驗直到合格為止。
4 ．充灌冷凍潤滑油
離心式制冷壓縮機在壓力檢漏和干燥處理工作程序完成以后，在制冷劑充灌之前進行冷凍潤滑油的充灌工作。其操作方法是：
(1）將加油用的軟管一端接油泵油箱（或油槽）上的潤滑油充灌閥上，另一端的端頭上用300 目銅絲過濾網包扎好后，浸入油桶（罐）之中。開啟充灌閥．靠機組內、外壓力差將潤滑油吸入機組中。
( 2 ）對使用R123機組，初次充灌的潤滑油油位標準是從視油鏡上可以看到油面高度為5～10mm 的高度。因為當制冷劑充入機組后，制冷劑在一定溫度、壓力下溶于油中使油位上升。機組中若油位過高，就會俺沒增速箱及齒輪，造成油濺，使油壓劇烈波動，進而使機組無法正常運行。
( 3）冷凍潤滑油初次充灌工作完成后，應隨即接通油槽下部的電加熱器，加熱油溫至50～60 ℃ 后，電加熱器投人“自動”操作。潤滑油被加熱以后，溶入油中的制冷劑會逐漸溢出。當制冷劑基本溢出后，油位處于平衡狀態時，潤滑油的油位應在視鏡刻度中線±5mm 的位置上。若油量不足，就應再接通油罐，進行補充。
( 4 ）進行補油操作時，由于機組中已有制冷劑，使機組內壓力大于大氣壓力，此時，可采用潤滑油充填泵進行加油操作。
5 ．充灌制冷劑
離心式制冷壓縮機在完成了充灌冷凍潤滑油的工作程序后，下一步應進行制冷劑的充灌操作，其操作方法是：
( l ）用銅管或PVC （聚氯乙烯）管的一端與蒸發器下部的加液閥相連，而另一端與制冷劑貯液罐頂部接頭連接，并保證有好的密封性。
( 2 ）加氟管（銅管或PVC 管）中間應加干燥器，以去除制冷劑中的水分。
( 3）充灌制冷劑前應對油槽中的潤滑油加溫至50～60℃ 。
( 4 ）若在制冷壓縮機處于停機狀態時充灌制冷劑，可啟動蒸發器的冷媒水泵（加快充灌速度及防止管內靜水結冰）。初灌時，機組內應具有0.866×105Pa 以上的真空度。 ( 5）隨著充灌過程的進展，機組內的真空度下降，吸入困難時（當制冷劑已浸沒兩排傳熱管以上時），可啟動冷卻水泵運行，按正常啟動操作程序運轉壓縮機（進口導葉開度為15％一25 % ，避開喘振點，但開度又不宜過大），使機組內保持0.4×l05Pa 的真空度，繼續吸入制冷劑至規定值。
在制冷劑充灌過程中，當機組內真空度減小、吸入困難時，也可采用吊高制冷劑鋼瓶，提高液位的辦法繼續充灌，或用溫水加熱鋼瓶。但切不可用明火對鋼瓶進行加熱。 (6）充灌制冷劑過程中應嚴格控制制冷劑的充灌量。各機組的充灌量均標明在《 使用說明書》 及《 產品樣本》 上。機組首次充入量應約為額定值的50％左右。待機組投人正式運行時，根據制冷劑在蒸發器內的沸騰情況再作補充。
制冷劑一次充灌量過多，會引起壓縮機內出現“帶液”現象，造成主電動機功率超負荷和壓縮機出口溫度急劇下降。而機組中制冷劑充灌量不足，在運行中會造成蒸發溫度（或冷媒水出口溫度）過低而自動停機。
6 ．負荷試機
負荷試機的目的主要是檢查機組和對其技術性能進行調整。
負荷試機前的檢查及準備工作的內容是：
(1）檢查主電源、控制電源、控制柜、啟動柜之間的電氣線路和控制線路，確認接線正確無誤。
( 2）檢查控制系統中各調節項目、保護項目、延時項目等的控制設定值，應符合技術說明書上的要求，并且要動作靈活、正確。
( 3）檢查機組油槽的油位．油面應處于視鏡的中央位置。
(4）油槽底部的電加熱器應處于自動調節油溫位置，油溫應在50～60 ℃ 范圍內，點動油泵使潤滑油循環，油循環后油溫下降應繼續加熱使其溫度保持在50～60 ℃ 范圍內，應反復點動多次，使系統中的潤滑油溫超過40℃ 以上。
( 5）開啟油泵后調整油壓至0.2～O.3MPa 之間。
(6）檢查蒸發器視液鏡中的液位，看是否達到規定值。若達不到規定值，就應補充，否則不準開機。
( 7）啟動抽氣回收裝置運行5～10min ，并觀察其電動機轉向。
( 8）檢查蒸發器、冷凝器進出水管的連接是否正確，管路是否暢通，冷媒水、冷卻水系統中的水是否灌滿，冷卻塔風機能否正常工作。
(9）將壓縮機的進口導葉調至全閉狀態，能量調節閥處于“手動”狀態。
( 10）啟動蒸發器的冷媒水泵，調整冷媒水系統的水量和排除其中的空氣。
( 11）啟動冷凝器的冷卻水泵，調整冷卻水系統的水量和排除其中的空氣。
( 12）檢查控制柜上各儀表指示值是否正常，指示燈是否亮。
( 13）抽氣回收裝置未投入運轉或機組處于真空狀態時，它與蒸發器、冷凝器頂部相通的兩個波紋管閥門均應關閉。
( 14）檢查潤滑油系統，各閥門應處于規定的啟閉狀態，即高位油箱和油泵油箱的上部與壓縮機進口處相通的氣相平衡管應處于貫通狀態。油引射裝置兩端波紋管閥應處于暫時關閉狀態。
( 15）檢查浮球閥是否處于全閉狀態。
( 16）檢查主電動機冷卻供、回液管上的波紋管閥，抽氣回收裝置中回收冷卻供、回液管上波紋管閥等供應制冷劑的各閥門是否處于開啟狀態。
( 17）檢查各引壓管線閥門、壓縮機及主電動機氣封引壓閥門等是否處于全開狀態。負荷試機的操作程序：
(1）啟動冷卻水泵和冷媒水泵。
( 2）打開主電動機和油冷卻水閥，向主電動機冷卻水套及油冷卻器供水。
(3）啟動油泵，調節油壓，使油壓（表壓）達到2～3MPa 以上。
(4）啟動抽氣回收裝置。
(5）檢查導葉位置及各種儀表。
(6）啟動主電動機，開啟導葉，達到正常運行。
在確認機組一切正常后，可停止負荷試機，以便為正式啟動運行做準備。其停機程序是：
(1）停止主電動機工作，待完全停止運轉后再停油泵；
(2）停止冷卻水泵和冷媒水泵，關閉供水閥；
(3）根據需要接通油箱的電加熱器或使其自動工作，保持油溫在50～60 ℃ 范圍內。以便為正式運行做準備。
（二）離心式壓縮機的開機操作
離心式壓縮機的啟動運行方式有“全自動”運行方式和“部分自動”即手動啟動運行方式兩種。
離心式壓縮機無論是全自動運行方式或部分自動－手動運行方式的操作，其啟動連鎖條件和操作程序都是相同的。制冷機組啟動時，若啟動連鎖回路處于下述任何一項時，即使按下啟動按鈕，機組也不會啟動，例如：導葉沒有全部關閉；故障保護電路動作后沒有復位；主電動機的啟動器不處于啟動位置上；按下啟動開關后潤滑油的壓力雖然上升了，但升至正常油壓的時間超過了20s；機組停機后再啟動的時間未達到15min ；冷媒水泵或冷卻水泵沒有運行或水量過少等。
當主機的啟動運行方式選擇“部分自動”控制時，主要是指冷量調節系統是人為控制的，而一般油溫調節系統仍是自動控制，啟動運行方式的選擇對機組的負荷試機和調整都沒有影響。
機組啟動方式的選擇原則是：新安裝的機組及機組大修后進人負荷試機調整階段，或者蒸發器運行工況需要頻繁變化的情況下，常采用主機“部分自動”的運行方式，即相應的冷量調節系統選擇“部分自動”的運行方式。
當負荷試機階段結束或蒸發器運行的使用工況穩定以后，可選擇“全自動”運行方式。
無論選擇何種運行方式，機組開始啟動時均由操作人員在主電動機啟動過程結束達到正常轉速后，逐漸地開大進口導葉開度，以降低蒸發器出水溫度，直到達到要求值，然后將冷量調節系統轉人“全自動’，程序或仍保持“部分自動”的操作程序。
1 ．離心式壓縮機啟動的操作方法
(1）啟動操作。就地控制機組時，按下“清除”按鈕，檢查除“油壓過低”指示燈亮外，是否還有其他故障指示燈亮。若有就應查明原因，并予以排除。集中控制機組時，待“允許啟動”指示燈亮時，閉合操作盤上的開關至啟動位置。
(2）啟動過程監視與操作。在“全自動”狀態下，油泵啟動運轉延時20s后，主電動機應啟動。此時應監聽壓縮機運轉中是否有異常情況，如發現有異常情況就應立即進行調整和處理，若不能馬上處理和調整就應迅速停機處理后再重新啟動。
當主電動機運轉電流穩定后．迅速按下“導流葉片開大”按鈕。每開啟5％～10 ％導葉角度，應穩定3～5min ，待供油壓力值回升后，再繼續開啟導葉。待蒸發器出口冷媒水溫度接近要求值時，對導葉的手動控制可改為溫度自動控制。
2 .在啟動過程中應注意監測的內容
(l）冷凝壓力表上讀數不允許超過極限值O.78×105Pa（表壓），否則會停機。若壓力過高，必要時就可用“部分自動”啟動方式運轉抽氣回收裝置約30min 或加大冷卻水流量來降低冷凝壓力。
(2）壓縮機進口導葉由關閉至額定制冷量工況的全開過程，供油壓力表上讀數約下降( 0.686～1.47 ) ×105Pa（表壓）。若下降幅度過大，就可在表壓l.57×105Pa時穩定30min，待機組工況平穩后，再將供油壓力調至規定值（0.98～1.47 ）×105Pa（表壓）的上限。
要注意觀察機組油槽油位的狀況，因為過高的供油壓力將會造成漏油故障。壓縮機運行時，必須保證壓縮機出口氣壓比軸承回油處的油壓約高0.1×105Pa，只有這樣才能使壓縮機葉輪后充氣密封、主電動機充氣密封、增速箱箱體與主電動機回液（氣）腔之間充氣密封起到封油的作用。
(3）油槽油位的高度反映了潤滑油系統的循環油最的大小。機組啟動之前，制冷劑可能較多地溶解于油中，造成油槽視鏡中的油位上升。隨著進口導葉開度的加大、軸承回油溫度上升及油槽油溫的穩定，在油槽油面及內部聚集著大量的制冷劑氣泡，若此時油壓指示值穩定，則這些氣泡屬于機組啟動及運行初期的正�，F象。待機組穩定運行3～4h 后，氣泡即慢慢消失，此時油槽中的油位，才是真正的真實油位。
在機組啟動時．由于油槽中有大量的氣泡產生，供油壓力會呈緩慢下降的趨勢，此時，應嚴密監視油壓的變化。當油壓降到機組最低供油壓力值（如表壓0 .78×105Pa) 時，應做緊急停機處理，以免造成機組的嚴重損壞。
(4）機組啟動及運行過程中油槽中的油溫應嚴格控制在50～60 ℃ 。若油槽中油溫過高，可切斷電加熱器或加大油冷卻器供液量，使油溫下降。
(5）供油油溫應嚴格控制在35～50 ℃ 之間，與油槽油溫同時調節，方法相同。
(6）機組軸承中，葉輪軸上的推力軸承溫度最高，應嚴格控制各軸承溫度不大于65℃ 。
( 7 ）機組在啟動過程中還需注意以下幾個問題：
l）壓縮機進口導葉關至零位。
2）油槽中油溫需大于或等于40 ℃ 。
3）供油壓力需大于250KPa 。
4）冷媒水和冷卻水供應正常。
5）兩次開機時間間隔大于20min 。
若1 ）～5 ）中任何一項不具備，主電動機就不能啟動。
3.確認機組機械部分運轉是否正常
(1）注意監聽壓縮機轉子、齒輪嚙合、油泵、主電動機徑向軸承等部分，是否有金屬撞擊聲、摩擦聲或其他異常聲響，并判斷壓縮機在出現異常聲響后是否停機。 (2）監視供油壓力表、油槽油位、控制柜上電流表、制冷劑液位等的擺動、波動情況，并判斷發生強烈振動的原因，決定是否停機。
(3）若需用“部分自動”方法停機時，應記錄（或自動打印出）停機時運行的各主要參數的瞬時讀數值，供判斷分析故障用。
(4）檢查機組外表面是否有過熱狀況，包括主電動機外殼、蝸殼出氣管、供回油管、冷凝器筒體等位置。
(5）冷凝器出水溫度一般應在18 ℃ 以上。為確保主電動機的冷卻效果，冷凝器的進水溫度與蒸發器的出水溫度之差應大于20 ℃ 。
(6）軸承回油溫度與供油溫度之差應小于20 ℃ ，且應在運行過程中保持穩定。
(7）機組運行記錄表應妥善保存，以備分析檢查之用。
(三）離心式壓縮機正常運行的標志
(1）壓縮機吸汽口溫度應比蒸發溫度高1～2 ℃ 或2～3 ℃ 。蒸發溫度一般在O～10 ℃ 之間。
(2）壓縮機排汽溫度一般不超過60～70 ℃ 。如果排汽溫度過高，會引起冷卻水水質的變化，雜質分解增多，使設備被腐蝕損壞的可能性增加。
(3）油溫應控制在43℃ 以上，油壓差應在0.15～0.2MPa 。潤滑油泵軸承溫度應為60～74 ℃ 范圍。如果潤滑油泵運轉時軸承溫度高于83 ℃，就會引起機組停機。
( 4）冷卻水通過冷凝器時的壓力降低范圍應為0.06～O.07MPa ，冷媒水通過蒸發器時的壓力降低范圍應為0.05～0.06MPa 。如果超出要求的范圍，就應通過調節水泵出口閥門及冷凝器、蒸發器的進水閥門進行調整，將壓力控制在要求的范圍內。
(5）冷凝器下部液體制冷劑的溫度，應比冷凝壓力對應的飽和溫度低2 ℃ 左右。
(6）從電動機的制冷劑冷卻管道上的含水量指示器上，應能看到制冷劑液體的流動及干燥情況在合格范圍內。
(7）機組的冷凝溫度比冷卻水的出水溫度高2～4 ℃ ，冷凝溫度一般控制在40 ℃ 左右，冷凝器進水溫度要求在32 ℃ 以下。
(8）機組的蒸發溫度比冷媒水出水溫度低1～4 ℃ ，冷媒水出水溫度一般為5 ～7 ℃ 左右。
(9）控制盤上電流表的讀數小于或等于規定的額定電流值。
(10）機組運行聲音均勻、平穩，聽不到喘振現象或其他異常聲響。
（四）離心式壓縮機的停機操作
1 ．正常停機操作
機組在正常運行過程中，因為定期維護或其他非故障性的主動停機方式稱為正常停機。正常停機一般采用手動方式，機組的正常停機基本上采用正常啟動的逆過程。具體程序見下面的框圖。
機組正常停機過程中應注意以下幾個問題：
( l ）停機后，油槽油溫應繼續維持在50～60 ℃ 之間，以防止制冷劑大量溶入冷凍潤滑油中。
( 2 ）壓縮機停止運轉后，冷媒水泵應繼續運行一段時間，保持蒸發器中制冷劑的溫度在2 ℃ 以上．防止冷媒水產生凍結。
( 3 ）在停機過程中要注意主電動機有無反轉現象，以免造成事故。主電動機反轉是由于在停機過程中，壓縮機的增壓作用突然消失，蝸殼及冷凝器中的高壓制冷劑氣體倒灌所致的。因此，壓縮機停機前在保證安全的前提下，應盡可能關小導葉角度、降低壓縮機出口壓力。
( 4 ）停機后，抽氣回收裝置與冷凝器、蒸發器相通的波紋管閥、小活塞壓縮機的加油閥、主電動機、回收冷凝器、油冷卻器等的供應制冷劑的液閥，以及抽氣裝置上的冷卻水閥等應全部關團。
( S ）停機后仍應保持主電動機的供油、回油的管路暢通，油路系統中的各閥一律不得關閉。
( 6 ）停機后除向油槽進行加熱的供電和控制電路外，機組的其他電路應一律切斷，以保證停機安全。
( 7 ）檢查蒸發器內制冷劑液位高度，與機組運行前比較，應略低或基本相同。( 8 ）再檢查一下導葉的關閉情況，必須確認處于全關閉狀態。
2 ．事故停機的操作
事故停機分為故障停機和緊急停機兩種情況。
(1)故障停機。機組的故障停機是指機組在運行過程中某部位出現故障，電氣控制系統中保護裝置動作，實現機組正常自動保護的停機。
故障停機是由機組控制系統自動進行的，與正常停機的不同處在于，主機停止指令是由電腦控制裝置發出的，機組的停止程序，與正常停機過程相同。在故障停機時，機組控制裝置會有報警（聲、光）顯示，操作人員可先按機組運行說明書中的提示，先消除報警的聲響，再按下控制屏上的顯示按鈕，故障內容會以代碼或漢字顯示，按照提示，操作人員即可進行故障排除。若停機后按下顯示按鈕時，控制屏上無顯示，則表示故障己被控制系統自動排除，應在機組停機30min 后再按正常啟動程序重新啟動機組。
(2)緊急停機。機組的緊急停機是指機組在運行過程中突然停電、冷卻水突然中斷、冷媒水突然中斷和出現火警時突然停機。
火警時緊急停機
在制冷空調系統正常運行的情況下，空調機房或相鄰建筑發生火災危及系統安全時，應首先切斷電源，按突然停電的緊急處理措施使系統停止運行。同時向有關部門報警，并協助滅火工作。
當火警解除之后，可按突然停電后又恢復供電時的啟動方法處理，恢復系統正常運行。
制冷設備在運行過程中，如遇下述情況，應做故障停機處理。
(1)油壓過低或油壓升不上去。
(2)油溫超過允許溫度值。
(3)壓縮機氣缸中有敲擊聲。
(4)壓縮機軸封處制冷劑泄漏現象嚴重。
(5)壓縮機運行中出現較嚴重的液擊現象。
(6)排氣壓力和排氣溫度過高。
(7)壓縮機的能量調節機構動作失靈。
(8)冷凍潤滑油太臟或出現變質情況。
制冷裝置在發生上述故障時，采取何種方式停機，可視具體情況而定，可采用緊急停機處理或按正常停機方法處理。
3 ．離心式壓縮機停機后制冷劑的移出方法
由于空調用離心式制冷壓縮機大部分為季節運行，在壓縮機停運季節或需要進行機組大修時，均應將機組內的制冷劑排出。其操作方法是：
( l)采用銅管或PVC 管，將排放閥（即充注閥）與置于磅秤上的制冷劑貯液罐相連。從蒸發器或壓縮機進氣管上的專用接管口處，向機內充入干燥氮氣，對機組內的液態制冷劑加壓至（0.98～1.4 ）×105Pa的壓力（表壓），利用氮氣壓力將液態制冷劑從機組內壓入到貯液罐或制冷劑鋼瓶中。
在排放過程中應通過重量控制或使用一段透明軟管，來觀測制冷劑的排放過程。當機組內的液態制冷劑全部排完時，迅速關閉排放閥，避免氮氣混入貯液罐或制冷劑鋼瓶中。
(2）存貯制冷劑用的貯液罐或制冷劑鋼瓶，不得充灌得過滿，應留有20 ％左右的空間。制冷劑鋼瓶裝入制冷劑后應放在陰涼、干燥的通風處。
(3)機組內液體制冷劑排干凈以后，開動抽氣回收裝置，使機組內殘存的制冷劑氣體被抽氣回收裝置中的冷卻水液化以后排入到制冷劑鋼瓶中。
(4)如果機組內的制冷劑混入了潤滑油，并且潤滑油又大量地漂浮在制冷劑液體表面時，可在制冷劑液體基本回收完畢時，斷開向貯液罐或制冷劑鋼瓶的輸送，將機組內剩余的制冷劑與潤滑油的混合物排入專用的分離罐中，然后再對分離罐進行加熱，使油、氣分離，對制冷劑進行回收。如果沒有專用的分離罐時，也可將混入大量冷凍油的制冷劑排入污水溝，排放時應嚴禁煙火，并向室內機械通風。
( 5)對于已回收的制冷劑應取樣進行成分分析，以決定能否繼續使用。如果制冷劑中含油量大于5％或含水量大于（2.5～3.5 ) ×10-5g/g，就應進行加熱分離后使用。
（五）離心式制冷機組的日常維護保養
所謂日常維護保養一般是指機組在運行操作過程中進行的維護和保養。 1 ．離心式壓縮機的日常維護保養
( l)嚴格監視油槽油位。機組在運行過程中，若油槽油位下降至最低位以下時，應在油泵和機組不停機的情況下，通過潤滑油系統上的加油閥，向系統補充合格的冷凍機油。若油槽油位一直下降，則應具體分析停車檢查漏油的原因。
( 2)嚴格監視供油壓力。正常情況壓縮機的油壓表指針應無大角度的左右擺動；改變油壓調節閥的開度可調節油壓的大小。
( 3)嚴格監視油槽油溫和各軸承溫度。油槽油溫一般務必控制在50～60 ℃ 之間。正常情況油槽油溫與最高軸承溫度之差一般控制在2～3 ℃ 之間．超過此值，應進行具體分析，看是否有停車檢修的必要。
( 4)嚴格監視壓縮機和整個機組的振動和異常噪聲。
在機組運行過程中，一旦出現壓縮機劇烈振動，無論何種原因引起．必須斷然停車；若出現不致影響機組運行的振動，也應及時進行分析，通過操作、調整參數來消除。 ( 5）嚴格監視潤滑油的質量和油系統的維護。無特殊情況，潤滑油一般應每年全部更換一次。必須按制造廠推薦的油質標準來選用冷凍機油，切忌使用一般合成潤滑油。對新機組，要定期清洗油過濾器。
2 ．蒸發器日常維護和保養
( 1)嚴格監視制冷劑液位。
( 2)嚴格監視蒸發器冷水的出水溫度。
( 3)嚴格監視冷水出水溫度與燕發溫度之差值。
( 4)嚴格監視冷水水量和水質情況。
3 ．冷凝器的日常維護和保養
( 1)嚴格監視冷凝壓力值。
( 2)嚴格判斷冷凝器換熱管內結垢和腐蝕程度。
4 ．主電動機日常維護和保養
( 1)嚴格監視主電動機電流值的變化。
( 2)嚴格注意主電動機啟動過程。
( 3)嚴格監視主電動機冷卻狀況。
( 4)嚴格注意主電動機的繞組溫度的變化。
5 ．抽氣回收裝置的日常維護和保養
在空調用離心制冷機組中，抽氣回收裝置自成系統，必要時可切斷與冷凝器、蒸發器相通的管路閥門，單獨維護和保養。
(六)離心式制冷機組的停車維護和保養
離心式制冷機組優于活塞式機組的重要特點之一，就是機組易損件少．無需常拆、常修、常換，使用維護方便。一般規定使用期限為一年，必須對機組全面檢修一次。 1.安全保護項目的檢查
( 1)冷水斷水保護整定值的檢查；
( 2)冷卻水斷水保護整定值的檢查；
( 3)供油壓力過低保護整定值的檢查；
( 4)蒸發溫度過低保護整定值的檢查；
( 5)冷凝壓力過高保護整定值的檢查；
( 6 ）抽氣回收裝置的差壓調節器和減壓閥整定值的檢查。
2 ．抽氣回收裝置的檢查
抽氣回收裝置中的回收冷凝器采用浮球閥式自動排液的機構。打開浮球閥后，注意檢查浮球閥機構是否出現卡澀和關不嚴等故障現象。拆檢有關部件（位），并修復裝配到抽氣回收裝置的正常功能狀態為止。
3.油泵和油系統的檢查
除機組運行中通過油泵的日常維護和保養過程所發現、確定的故障原因應在油泵的拆檢時逐一排除之外．還應著重檢查油泵重轉子與定子間隙和齒輪對、滑片的磨損狀況，并修復或更換。
檢查滑片式油泵端部的油壓調節閥，拆開后檢查閥中彈簧是否失效和閥芯是否處于正常位置。同時應檢查和清洗油冷卻器內部油程或水程．并對油冷卻器進行通水試驗，以檢查冷卻水管是否有泄漏現象。
對潤滑油系統還應檢查外接油管、閥門、接頭、節流圈、油過濾器是否完好暢通。
4.制冷劑和潤滑油的檢查
應從本機組排放的制冷劑和潤滑油中取樣，進行嚴格的成分和純度等各項質量指標的全分析化驗工作。對制冷劑應著重檢查其純度和含油量、含水量的百分比，以便采取措施提純凈化，達標后方能回用。對于潤滑油，應著重檢查其運動黏度和酸值不得大于0.1， 以便決定是否換新。一般一年必須更換一次新油。
5.離心式制冷壓縮機的檢查
每一年定期停機期間，都應對壓縮機進行較徹底地解體檢查、清洗和易損件地更換。
(1)氣密性的保養。對進氣管、蝸殼、機殼、連接筒體、出氣管等連接部位的石棉橡膠墊片或○型密封圈等密封元件必須更換；注意檢查進氣管上的防爆薄膜片和觀察視鏡有否破損或老化現象，決定是否更換。
( 2)壓縮機轉子平衡和振動的保養。拆機后，檢查葉輪流道和進口導葉表面積垢狀況。積垢產生是機器內部不清潔、漏油、制冷劑不純等因素造成的，它對壓縮機轉子的平衡是極大威脅，應在分析的基礎上逐一采取措施和對策。
檢查葉輪和蝸殼有無摩擦痕跡。
檢查葉輪與主軸連接的三螺釘是否完好或松動，有無扭傷和裂紋。
(3)徑向滑動軸承與推力軸承的間隙檢查。輕微的推力磨損可采用人工刮削或研磨方法，消除壓傷、線痕或凹點。根據軸承磨損情況決定是否換件。
( 4)齒輪嚙合狀況檢查。
( 5)葉輪輪蓋氣封、各充氣密封、各油封的檢查。
( 6)壓縮機流道積油狀況檢查。
( 7)進口能量調節機構的保養。對該機構的導葉轉軸、轉動部位、鉸鏈等加潤滑油脂，手動檢查進口導葉由全閉至全開過程是否同步、靈活。各部位檢查完畢，將機構裝配還原并手動檢查導葉角度是否與驅動機構指針同步，并靠可調長拉桿與調節連桿來調整好。
6.蒸發器、冷凝器的檢查和保養
對蒸發器、冷凝器的檢查項目主要有：
( l)換熱管是否泄漏。在停機期間對換熱管泄漏的檢查方法有：
1)單獨對蒸發器或冷凝器的管程做水壓試驗，根據壓力表讀數的下降可以判斷是冷凝器或是蒸發器管程的泄漏。
2)對整體蒸發器一冷凝器做氣壓試驗，視壓力表讀數下降情況而定。
(2)水室內流程是否短路。拆開水室檢查水室隔板是否損缺；水室橡膠墊片是否失效。
( 3)浮球閥浮降機構是否卡澀。拆開浮球室前蓋．檢查和洗凈過濾網，或更換過濾網，清洗浮球室內部。
( 4 )冷水側和冷卻水側是否腐蝕。對冷水側和冷卻水側腐蝕的檢查方法除一般采用目測管口部分外，還需采用管內窺鏡或渦流探傷儀對管子抽查。
( 5)制冷劑側是否腐蝕。制冷劑側腐蝕的主要原因在于制冷劑本身的質量標準是否達到。若銹蝕大量存在，則證明有大量空氣和水分滲人機組內部，必須嚴格檢查機組的氣密性或對機組進行全面干燥處理。
( 6)各供制冷劑液體管路、引壓管、蒸發器底部擾動噴嘴等是否堵塞�？稍诓鹦逗蟛捎玫獨饣蚋稍锟諝獯低ǖ臋z查方法。
對蒸發器、冷凝器的保養項目主要有：
( 1)排盡冷水和冷卻水，防止萬一凍結和漏水。
( 2)排盡制冷劑。
( 3)對整個機組進行干燥去濕處理。
( 4)對換熱管內部進行清洗。一般常采用兩種清洗方法，即管刷清洗法和化學清洗法。對換熱管清洗完畢后，還應檢查管子是否有泄漏現象。
7.主電動機的檢查和保養
對于采用制冷劑噴液冷卻的封閉型異步電動機其保養的主要內容如下：
(1)測定絕緣電阻。
( 2)檢查繞組的清潔程度。
( 3)檢查端子接頭及接線部件是否松動。
( 4)清洗制冷劑噴嘴及供液管。
( 5)檢查徑向滑動軸承及充氣氣封磨損情況。
( 6)檢查轉子與定子間的徑向間隙和軸的最大軸向間隙。
( 7)檢查軸承供回油孔是否暢通。
( 8)主電動機繞組吸濕處理。
( 9)更換潤滑油。
8.配電盤的檢查和保養
主電動機采用的高壓開關、啟動柜和制冷機的控制柜均屬于配電盤之類。
( l)測量油泵電動機、壓縮機電動機的絕緣電阻值，判斷是否受潮并除濕。
( 2)清除配電盤內部的灰塵，保持良好的清潔度。
( 3)檢查高壓開關的斷路器和電磁開關的機械結構部分，如生銹、磨損、彈簧或連桿折斷部分等故障，即使發現和處理。檢查熔斷器有無斷線。
( 4)檢查接觸器觸點的粗糙度，使接觸正常。
( 5)檢查彈簧與緩沖器是否動作正常。
( 6)檢查并清除磁鐵上的臟污。
( 7)檢查各個螺釘是否松動。
( 8)檢查和校準電流表、電壓表等儀表，每年必須進行一次。
( 9)檢查接地線路情況。
( 10)檢查保護繼電器的防塵和防潮。
( 11)檢查測溫電阻管內部是否結露和受潮，否則會使冷水出口溫度的調節作用失常。
(12)注意事項：必須先斷開斷路器，再將配電盤拆開檢查。
9.機組拆卸保養和裝配還原后，在重新投人運轉季節之前應做的保養和準備工作
( l)在每年的停機期間．潤滑油可在更換后不排出，以確保盤動或點動壓縮機時其軸承部位的潤滑。
( 2)在排盡機組內部制冷劑和確保氣密性的前提下，對機組進行抽真空試驗，保持標準規定的真空度，然后充以0.3～0.5bar 的干燥氮氣，隨時觀察機組氮氣壓力下降情況，再補充干燥氮氣至規定壓力值。
( 3)將油槽底部電加熱器投入自動調節運轉，確保油槽油溫為50～60 ℃ 。
(4)定期運轉油泵，使油路循環并觀察油位狀況。
( 5)機組周圍的環境應可能保持清潔干燥，通風良好。
( 6)注意機組內部的防濕除濕問題。
10.機組保養期間的注意事項
(1)機組保養過程中所拆檢的部件應清洗干凈、統一存放、防塵防濕。
(2)機組內潤滑油必須每年至少更換一次。不同牌號的制冷機油不能混用。
(3)機組的備件每年檢修一次。如發現銹蝕、缺損或失效情況，應向供貨方提供詳細清單并購置。
(4)空凋系統的其他配套設備如水泵、風機、冷卻塔、風管、水路系統的保養工作也應與制冷機組同時進行。

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